新型全电动数控弯管机的几大优点

　　代表当今弯管机最高水平的是全电动数控弯管机。机床所有轴全部为可编程控制的电动控制轴，可有13个控制轴，机床的设计充分考虑了复杂制造业的市场需求，机床尤其适用于复杂外形管件的中小批量高质量的加工。

　　进步弯管精度

　　传统液压弯管机的一些轴(如弯管轴)采用液压控制，由液压比例阀驱动，其运动精度及重复精度易受液压系统的影响，如液压油的品质，液压油的温度等都会对弯管精度产生影响，而全电动机床所有控制轴均采用伺服电机驱动，完全排除了液压系统对机床精度的影响，极大的进步了弯管精度。

　　进步生产效率

　　由于采用全电动控制，模具的安装调整变得快速简便，传统弯管机模具安装后需要对模具位置(如夹模和跟进模的位置)根据管径及弯管半径

　　进行手动调整。采用全电动控制后，夹模及跟进模夹紧位置也为可编程电动控制，这样安装模具后可通过程序直接设定夹模及跟进模的夹紧位置，无需再手动调整它们的位置。极大的降低了加工预备时间。

　　弯管机床采用最新的图形对话编程软件，所有的弯管数据及模具数据均为对话式输进，这大大的降低了对操纵者素质的要求，即使是新的操纵者也能很快学会程序的编制及调整，降低了操纵职员的培训时间。

　　机床的三维图形仿真模拟更是大大的降低了新产品的试制时间：操纵职员在编制程序及模具数据后，可以在电脑上对该程序进行仿真模拟弯管，通过仿真模拟可以检测机床弯制该产品时是否会发生干涉及干涉部位，从而无须进行实际试加工来检测程序的可行性。这样极大的缩短了新产品的试制时间。

　　使得弯管半径<1D成为可能

　　传统弯管机的最小弯管半径一般都需大于1.5倍的管径，而现在机床已经可以完成弯管半径即是1D甚至小于1D的弯管。由于机床配备了由单独大功率伺服电机驱动的弯管助推装置，可提供50000N的助推力，助推装置的助推力及定位均为可编程控制，同时弯管臂也是由大功率伺服电机驱动，由大扭矩变速箱传动。

　　优良的加工环境

　　由于机床没有液压系统，这就是使得机床的最大噪音来源液压油泵不再被需要，使机床的噪音水平从传统机床的76dB降到了55dB。

　　同时由于不再使用液压油，使得机床的清洁及维护变得更加简单快速。使得操纵职员得以在一个整洁安静的环境中工作。

　　远程诊断

　　机床控制系统通过电话线可以与BLM技术中心连接，BLM技术中心可以实时观察机床状态，远程检测控制系统，伺服器及伺服电机等，最大限度的降低了机床检验停工期。